工作臺是加工中心上零件加工的定位面，其精度直接關(guān)系著機床的加工精度。因此在生產(chǎn)機床的工作臺時對其平面度要求很高。工作臺在安裝后由于裝配誤差等原因，通常需要對工作臺面進行刮研以滿足機床對平面度的要求。
現(xiàn)有技術(shù)中，通常是采用平板與工作臺面互研的方法，這種方法對平板的要求很高，平板的精度通常是 0 級，平面度誤差 0.01mm 內(nèi)，而對于大型數(shù)控機床定制這樣一塊平板成本過高、難度較大，加上在互研的過程 中，平板由于自身的重量而引起的擾度變形，會產(chǎn)生大量不需要的刮研點，帶有很大的盲目性，工作效率低。
下面小編給大家介紹一種合理高效的方法，希望大家對工作臺的使用能有進一步的認識。
☆基于平面度測量的平面刮研方法☆
該刮研方法提高了刮研的針對性，提高了刮研的生產(chǎn)效率。為達到上述目的，采用的技術(shù)方案是 ：一種基于平面度測量的平面刮研方法，所述刮研方法包括以下步驟 ：
（1）獲取待刮研面的多個點的坐標，并將所述多個點的橫坐標和縱坐標分別記錄在矩陣A、矩陣B中；
（2）在能夠?qū)λ鼍仃嘇、矩陣 B 進行數(shù)據(jù)處理并能夠進行數(shù)據(jù)擬合的可視化軟件中輸入矩陣A、矩陣B, 并對矩陣A、矩陣B進行歸一化處理；
（3）擬合所述待刮研面的基準面，并計算所述待刮研面的平面度；
（4）判斷所述待刮研面的平面度是否滿足要求，若滿足，刮研結(jié)束。
若不滿足，則繼續(xù)下述步驟 ：
（a）擬合所述待刮研面，并輸出所述待刮研面和所述待刮研面的基準面的圖形；
（b）輸出所述待刮研面上高于所述待刮研面的基準面的需刮研區(qū)域；
（c）采用刮研用平板對所述需刮研區(qū)域進行刮研
與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點：本發(fā)明的基于平面度測量的平面刮研方法通過先采集待刮研面上的多個點的數(shù)據(jù)，并采用能夠進行數(shù)據(jù)處理和擬合的可視化軟件計算待刮研面的平面度，再根據(jù)待刮研面的平面度要求判定是否需要進行刮研，若需要刮研，則根據(jù)待刮研面上的多個點的數(shù)據(jù)擬合出待刮研面和待刮研面的基準面的圖形，并輸出待刮研面上高于上述基準面的的需刮研區(qū)域，操作人員根據(jù)該輸出的需刮研區(qū)域再采用刮研用平板對其進行刮研。這樣只需要對待刮研面上高于基準面的部分進行刮研，即大部分區(qū)域均不需要進行刮研，節(jié)省了刮研的時間，提高了刮研的針對性，同時提高了刮研的效率，還降低了對刮研操作人員熟練度的要求。
基于平面度測量的平面刮研方法包括以下步驟 ：
首先獲取待刮研面上多個點的坐標，并將這多個點的橫坐標和縱坐標分別記錄在矩陣A、矩陣B中。獲取這多個點時，可以采用網(wǎng)格法來獲取。網(wǎng)格法獲取多個點時如圖2所示， 基準平面由兩條直線OmX 和 OO’Y 確定，直線 OX 和 OY 選擇成互相垂直的兩條線，并分 別平行于待刮研面的輪廓邊。測量時先測量 OA 和 OC 每條線的輪廓，再測量 O’A’、O’’A’’ 和 CB 縱向線的輪廓，以便覆蓋整個待刮研面，測量完畢后可沿 mM、m’M 等作追加測量，以進 一步證實上述測量。當待刮研面的寬度與其長度不相稱時，可同時沿對角線測量，即所謂的 交叉檢查。測量時可采用精密水平儀進行測量。
獲取這些矩陣 A 和矩陣 B 的坐標后，將矩陣 A 和矩陣 B 輸入能夠?qū)ζ溥M行數(shù)據(jù)處 理和數(shù)據(jù)擬合的可視化軟件中，該可視化軟件可采用 MATLAB 軟件，該軟件具有優(yōu)良的數(shù)據(jù) 處理和數(shù)據(jù)擬合功能，并能夠輸出數(shù)據(jù)擬合后的曲線、曲面圖形。輸入矩陣 A 和矩陣 B 后， 利用 MATLAB 軟件對其進行歸一化處理，MATLAB 軟件根據(jù)上述測量的數(shù)據(jù)歸一化處理后的 結(jié)果擬合出待刮研面的基準面，并計算出待刮研面的平面度。在 MATLAB 中計算待刮研面的 平面度和擬合基準平面時可采用小二乘法或小區(qū)域法。操作人員根據(jù)待刮研面的平面 度要求進行判斷已測的待刮研面的平面度是否滿足要求，若滿足，則刮研結(jié)束。
若上述已測的待刮研面的平面度不滿足要求，則繼續(xù)下述步驟 ：在 MATLAB 軟件根 據(jù)矩陣 A、矩陣 B 歸一化處理后的數(shù)值擬合出待刮研面，并且輸出待刮研面和待刮研面的基 準面的圖形，再輸出待刮研面上高于待刮研面的基準面上的需刮研區(qū)域，操作人員根據(jù)該 輸出的需刮研區(qū)域再根據(jù)平板對研法采用刮研用平板對其進行刮研，刮研完畢后返回開始 獲取刮研后的表面的多個點，重復上述步驟，直至平面度滿足要求為止。
采用這種方法進行刮研以后，只需要對待刮研面上高于基準面的部分進行刮研，即大部分區(qū)域均不需要進行刮研，節(jié)省了刮研的時間，提高了刮研的針對性，同時提高了刮研的效率。
一般刮研步驟、方法
1、粗刮研階段：用于刀痕深、刮研量大的鑄鐵平臺。刮研時，刀跡可邊成一片，順鑄鐵平臺的長度方向均勻刮研。此階段應基本達到平臺尺寸精度及幾何精度的要求，當刮研到3~4個點/(25mm×25mm)時，粗刮即可結(jié)束。
2、細刮階段：使鑄鐵平臺刮研面進一步改善不平現(xiàn)象。刮研時，遍保持一不變方向，第二遍交錯刮研，以削除原方向的刀跡。當刮削12~14點/(25mm×25mm)，且研點均勻時，細刮即可結(jié)束。
3、精刮階段：在細刮基礎(chǔ)上通過精刮增加接觸點，使鑄鐵平臺符合精度要求。刮研時采用精刮刀進行點刮，落刀要輕，起刀迅速，在每個接觸點上只刮一刀，并交叉進行，直至研點數(shù)達到要求。
4、刮花階段：目的是使鑄鐵平臺的刮研平面美觀，并在滑動工件之間造成良好的滑動條件。常見的花紋有斜紋花、魚鱗花和半月花，如下圖所示。鑄鐵平臺常見的是斜紋花。
斜紋花紋，即小方塊，用精刮刀與鑄鐵平臺表面成45°角的方向刮成。因魚鱗花紋和半月花紋在鑄鐵平臺表面并不常見，在這里就不多做介紹了。
工作臺其實并不普通，是加工中心的重要配置，對加工中心的精度及加工穩(wěn)定行起到至關(guān)重要的作用。成海數(shù)控可根據(jù)客戶實際需求配置進口數(shù)控系統(tǒng)，采用臺灣刀庫技術(shù)，有著完善的售后服務，如果您對加工中心有需要，歡迎與我們聯(lián)系，成海數(shù)控將竭誠為您服務。
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