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                       注塑產(chǎn)品不良的分析

    本人從多年的注塑產(chǎn)品的工藝分中，不斷總結(jié)，不斷學(xué)習(xí)，把各種注塑理論和實(shí)際生產(chǎn)結(jié)合起來?？偨Y(jié)出了，故障名稱 成因及對策，以供有識(shí)之注塑人士參考：

表面質(zhì)量不良

（1）制品在120℃下后固化處理時(shí)，表面呈現(xiàn)分層或氣泡故障。這是由于混合不良、各組分超前或滯后供給，或兩種情況兼而有之。應(yīng)改善混合和供給系統(tǒng)，使混料均勻，供料準(zhǔn)確。

（2）當(dāng)充模速度超過預(yù)定極限時(shí)，會(huì)產(chǎn)生充模夾氣故障，導(dǎo)致產(chǎn)品表面質(zhì)量不均勻。應(yīng)適當(dāng)降低充模速度。

（3）模具表面溫度不均勻會(huì)導(dǎo)致制品外觀質(zhì)量不一致。應(yīng)將模具溫度調(diào)整均勻。

（4）模具型腔表面光潔度太差，使模具模具型腔的表面誤差復(fù)印到制品表面上。應(yīng)提高模具表面光潔度。

（5）模具溫度太高會(huì)使制品表面產(chǎn)生薄而多孔的表皮層，導(dǎo)致制品在表面噴漆處理時(shí)報(bào)廢；模具溫度太低會(huì)抑制整個(gè)系統(tǒng)的反應(yīng)性能，引起表面分層。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整模具溫度。

收縮太大

通常，反應(yīng)注射成型的制品，收縮率在0.33~0.38mm/mm范圍內(nèi)變化。如果配方設(shè)計(jì)或后固化處理不當(dāng)，會(huì)使制品收縮率超差。在反應(yīng)注射成型過程中，模具中的聚合反應(yīng)是不完全的，這種聚合反應(yīng)一直進(jìn)行到從注射機(jī)上取下制品并完成后固化處理時(shí)為止。在取出制品時(shí)，收縮尚未穩(wěn)定，只有在一定的溫度條件下穩(wěn)定一段時(shí)間后才能達(dá)到終的收縮量。一般，制品取出后要在環(huán)境溫度下經(jīng)過12h的后固化處理。因此，為了把制品的收縮量控制在公差允許的范圍內(nèi)，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整配方，并安排足夠的后固化處理時(shí)間。（未完待續(xù)）

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