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　　微孔發(fā)泡成型屬于物理發(fā)泡法。常規(guī)泡沫塑料的泡孔直徑一般大于50mm，泡孔的密度(單位體積內(nèi)泡孔的數(shù)量)小于106個(gè)/cm3。這些大尺寸的泡孔受力時(shí)常常成為初始裂紋的發(fā)源地，降低了材料的機(jī)械性能。為了滿足工業(yè)上要求降低某些塑料產(chǎn)品的成本而不降低其機(jī)械性能的要求，20世紀(jì)80年代初期，美國(guó)麻省理工大學(xué)(MIT)的學(xué)者J.E.MartiniJ.Colton以及N.P.Suh等以CO2、N2等惰性氣體作為發(fā)泡劑研制出泡孔直徑為微米級(jí)的泡沫塑料，并將泡孔直徑為1mm~10mm，泡孔密度為109~1012個(gè)/cm3的泡沫塑料定義為微孔塑料(MicrocelluarPlastics)。

　　注射成型是微孔塑料制品的主要成型方法之一。塑料原料加入注塑機(jī)的料筒后，在螺桿剪切力及加熱圈外加熱作用下塑化，發(fā)泡劑直接注入注射螺桿熔融段末與熔體均勻混合，然后高壓高速注入模腔。在模腔內(nèi)突然降壓，使熔體中大量的過(guò)飽和氣體離析出來(lái)，發(fā)泡、膨脹、成型、定型形成微孔塑料制品。另外，也可以采用改變溫度的方法形成泡核，與改變壓力法相比，比較容易控制，但對(duì)于氣體溶解度對(duì)溫度不敏感的塑料不適用。

　　開發(fā)微孔塑料注塑技術(shù)難度比較大，因?yàn)楹统Ｒ?guī)泡沫塑料相比，泡孔的尺寸要小得多，要想得到良好的微孔塑料制品，必須要保證對(duì)進(jìn)入機(jī)筒熔體中的超臨界流體精確計(jì)量，要求塑料熔體必須充分混合、均化、分散，形成均相混合體，保證熔體中的成核點(diǎn)必須多于109個(gè) /cm3、及時(shí)控制成核氣泡的膨脹等等。這對(duì)設(shè)備本身及注塑工藝參數(shù)的要求都非常之高。

　　采用該技術(shù)的特點(diǎn)是：

　　●制品重量約減少50%;

　　●注射壓力約降低30~50%;

　　●鎖模力降低20%;

　　●循環(huán)周期減少10~15%;

　　●采用一套帶計(jì)量控制裝置的氣體輸入設(shè)備。